船板切割是船舶建造的核心基础工序，直接决定船体构件精度、安全性与建造效率，是衔接钢板下料与组件装配的关键环节。近日，新能船业制造部切割班组聚焦生产痛点，完成5-8mm碳钢船板激光切割穿孔工艺优化，将原二级穿孔模式升级为一级穿孔，实现切割效率、加工质量与能耗控制的三重提升。

此前，班组使用的5-8mm碳钢船板激光切割采用原厂家调试的二级穿孔模式，存在穿孔速度慢、能耗偏高、穿孔处易产生毛刺和烧损等问题，一定程度上制约了板材切割效率与产品质量。为破解这一难题，切割班组主动扛起工艺优化责任，通过反复参数调试、多轮试验对比，最终成功将二级穿孔工艺优化为一级穿孔。

工艺优化后成效显著，单孔穿孔时间由2秒缩短至1秒，效率提升50%。按班组3台激光切割机日均每台穿孔1000-1500次计算，每日可累计节省穿孔时间3000-4500秒，显著缩短了5-8mm船板的整体切割周期，有效提升了批量加工产能。同时，一级穿孔模式大幅降低了多余能量消耗，每日可减少3000-4500次无效能耗，且彻底解决了原工艺存在的毛刺、烧损问题，进一步提升了切割件表面质量。

此次工艺革新精准契合公司“节能、环保、经济、高效”的4E船舶发展理念，为新能源船舶批量投产提供了坚实的工艺支撑，助力公司稳步推进内河船舶制造数智化变革。

下一步，新能船业将持续深耕生产工艺优化，鼓励一线员工立足岗位创新创效，聚焦船舶制造各环节痛点难点开展技术攻关，不断提升生产效率与产品质量，为公司打造绿色智能船舶制造示范基地、实现高质量发展注入源源不断的动力。

文/图丨张德友（新能船业）